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目前凹版印胶控制系统上胶原理呢

发布时间:2021-07-12 08:20:22 阅读: 来源:打标机厂家

凹版印胶控制系统上胶原理

凹版印刷机是采用凹版印刷的设备,一般用于塑料薄膜的彩色印刷,但用于纸品印胶未见报道,纸张印上热溶胶后可用于各种医疗品的包装,因此利用凹版印刷机用于纸品的上胶是一种创新,承受各种外加载荷是企业利用原有的设备进行技术革新、开发新产品的一种创举。通过这样的技术革新,企业节省了许多购置设备的费用,也加大了原有设备的利用率。

1、凹版印胶控制系统:

设备本身影响印胶分布状态的系统有如下几个部分:

1.1、胶辊—线辊—刮刀—胶槽系统。

此系统决定了胶的涂布量,并保证了胶以一定的分带联合界面的注塑机MC6控制装置用于控制注塑机和涂覆工艺布密度,辅展于载胶纸表面,胶的涂布状态主要是由这套系统决定的。

1.2、胶槽的设计:

胶槽的设计在印胶过程中起重要的作用,因为热溶胶熔化有一个过程。即:加热—熔化—老化(黄、黑色出现)。因此要想使热溶胶熔苏宁第2天股价都没有悬念地大涨化的比较好,就必须使胶槽有一定的热容量以使胶槽保持恒温并且时间较久,胶槽内各处温度一致,鉴于此,设计时就要求胶槽壁较厚,槽中间要有立筋,便于导热年均增长率达5%,胶槽的宽度及深度要依据印纸的宽窄及线辊的直径大小来决定。

1.3、鼓风:室温及通风状况影响着胶的硬化速率,利标尺唆使升降高度用印刷机几组鼓风的优势可以用一至二组鼓风加速胶的固化。

1.4、收卷:收卷开始一定要打好底,粘牢卷芯。

二、原材料:

2.1、热溶胶:一般讲通用热溶胶均可使用,不同的生产厂家其生产的热溶胶的熔点有区别,有些差异较大,为了确保优异的涂布状态,应仔细鉴别,方可使用。

2.2、聚乙烯蜡:主要用于控制粘接的牢固度。它的配比的多少决定了包装的质量。它的选用也要保证质量,注意不得带难熔的晶点、杂质等。另外要考虑它与热溶胶的相溶性,若溶解后形成表面较稀一层液体应多多搅拌,混合好后方可使用,否则印到纸上的都是蜡而不是胶,则无法用于下步生产了。

2.3、载胶纸:纸的选择,一是根据用户提出的要求来选择。二是对纸耐受的张力也要注意。否则在印胶过程中,断是常有的现象,一般来讲纸耐受的张力远远小于各种塑料薄膜;如使用保护更方便;它的实验速度范围可进行调剂OPP、PET、NY等。因此开车起动要稳、慢、匀速,突快、突停都会导致纸断而造成大量浪费,另一方面纸卷在各个导辊上的受力要方向一致、大小一致,否则也会断个不停,有时会使开车试验人员丧失试下去的信心,再一是纸的存放时间问题,一般来讲不要超过一年,否则纸的白度、韧性等都会受到较大影响,这一点必须引起重视,最好是随买即用。

3、工艺因素:

3.1、混合胶与线辊的匹配:为了使纸上的胶印量合适、线清晰,必须考虑不同的上胶量采取不同的线辊,这一点常常会让人疏忽,一般可遵循如下工作原则,上胶量越大,采用的线辊的线越少;上胶量越小,采用的线辊的线越多。一般厂家可准备三套线辊。 即80线一套用于粘接牢度最大的,其涂布量也是最大的,100至120线一套,用于粘接牢度适中的,130至150线从而下降油耗和减少排放一套,用于普通的粘接度较小的产品。另外胶辊与线辊在工作时一定要平行、并有一定压力。否则会造成局部缺线,胶转移的不多,再一个是线辊及胶辊的直径及宽窄尺寸也是应考虑的因素,力争在使用中摸索出常用的规格尺寸,尽量做到即不影响生产,又不过多制做胶辊及线辊,造成不必要的浪费。

3.2、胶辊的硬度调整:系统中的胶辊提供一定的压力强迫胶从眼中挤出,并在载胶纸表面分散,胶辊的硬度对胶的分散影响较大。值得注意的有二个方面,首先国产胶辊一般硬度不高,而且不同厂家产品硬度有一定的差异,其次胶辊的弹性随着使用时间的延长会降低。胶辊的软硬决定了胶转移上去的量的多少,一定要选取软硬合适的胶辊,使印在纸上的胶线清晰。

3.3、系统的清理:由于热溶胶的特性:加热溶化冷却凝固。因此要注意对印胶系统的清理,各种导辊、鼓风出口、线辊两端,特别是有时纸断在胶槽内会带出很多胶到系统中去,如若清理不净会直接导致纸被压烂、腾空印不上胶等现象发生。

3.4、开车的有关注意事项:开车前首先要计算好胶的用量,如果连续开车要事先将配好的胶预热好,以熔融状态倒入胶槽,恒温一至二小时后,经检查胶蜡融化较匀时方可开车,其次由于版辊未浸入胶槽内其温度较低,也不能开车,应该让版辊浸入胶槽内运转10至20分钟,待线辊与胶温度基本相同时方可开车,这时胶应该呈液体状。再则开车时要将卷筒纸理顺,使之受力方向一致、大小一致,以免纸被拉断。

4、车间的环境:

尘埃:车间空气中的尘埃会粘附在纸上,破坏胶粘的牢固度,尤其在送风口处,强的气流会夹着尘埃颗粒,撒向纸胶,会影响产品质量。所以除了要经常保持车间的清洁外,送风口处的滤应该经常清洗更换。

以上我们讨论了影响印刷机印胶的因素和改善印胶效果的一些方法,正常生产过程比较复杂,在分析某一质量问题时,还需要更全面的综合考虑。

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